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精（jīng）密注塑加工之技術把控
針對精密注塑過程中（zhōng）出現尺寸偏差缺陷現（xiàn）象，從注塑設備，模具設計與製造, 注塑工藝條件及成型原料等方麵, 分析了影響注塑（sù）製（zhì）品尺寸精度（dù）的各種因素, 並（bìng）給出（chū）了控製製品尺寸誤（wù）差的相應措施, 以提高製品尺寸的準確性。
一、精密注塑加工的重要性（xìng）
隨著（zhe）注塑成型（xíng）技術的不斷發展, 對製（zhì）品的尺寸精度要求越來越高。但在（zài）生產實踐中, 經常會因（yīn）製品尺寸偏差給裝配造成困（kùn）難, 導致資源浪費（fèi）。如何提高（gāo）注塑製品的尺寸精度, 是成型加工領域中非常重要的（de）課（kè）題之一。
針對塑料製品產生尺寸偏差這一缺陷（xiàn），草莓色版APP下载塑業對其產（chǎn）生因素進行了分（fèn）析和研（yán）究（jiū），導致其產生尺寸誤差的因素很多, 也（yě）很複雜。既有外部的溫度、濕度因素, 也有內部的分子結晶、取向和內應力變化等因素。經分（fèn）析認為造成製品尺寸誤差（chà）的主要因（yīn）素, 可歸結為模（mó）具設計與製造（zào）和注塑工藝條件的影（yǐng）響, 此二者引起的製品尺寸誤差約占製品尺（chǐ）寸誤差的2/3 ；其次是塑料材料性能，製品設計及注塑設備等其它因素的影響。
二、產生尺寸偏（piān）差的原因
尺寸偏差是由於（yú）收（shōu）縮率、流動（dòng）性及工藝參數等原因，造成加工（gōng）好的塑件實際尺寸與規定尺寸間出現的誤差。
1.注塑設（shè）備的影響
⑴注塑（sù）機塑化容量小
當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不（bú）敷出的。若製品質量接近注塑（sù）機實（shí）際注射質量時，就（jiù）有一個塑化不夠充分的問（wèn）題，料在機筒內受（shòu）熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。
⑵液壓係統不（bú）穩定（dìng）
液壓係統不穩定, 直接影響注射壓力、保壓壓力和鎖模壓力的穩定, 造成製（zhì）品（pǐn）尺寸穩定性下降。
⑶噴嘴的影響
注塑機（jī）通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是（shì）如果機筒前端和噴嘴
溫度過高，或在高壓狀態下機筒前（qián）端（duān）儲料過多，產生“流涎”，使塑（sù）料在未開始注射而模具敞開的情（qíng）況下，意外地搶先進（jìn）入主流道入口並在模板（bǎn）的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢（chàng）地進入型腔。
此外，噴嘴太小（xiǎo），則由於流通直（zhí）徑小，料條的（de）比容（róng）增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力（lì）；太大，則流通（tōng）截麵（miàn）積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形（xíng）成射力小的狀況。
⑷其他的（de）影響
加料係統（tǒng）供料不穩定，螺杆的轉速不穩定，停止作用失常，溫度控（kòng）製係統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導（dǎo）致塑件的成型尺寸不（bú）穩定（dìng）[1]。
2.模具設計與製造的影響
模具設計製造的水平（píng）高低（dī），直接反映了塑件尺寸精度的高（gāo）低。模（mó）具設計的結構選擇，澆注係統形（xíng）式，型腔結構，脫模（mó）頂出係統，冷卻係統等設計，都會影響塑（sù）件成型後的尺（chǐ）寸（cùn）精（jīng）度高低。模具製（zhì）造的工藝設（shè）備不同，手段不同，加工精度不同等也都在（zài）改（gǎi）變著塑件尺寸（cùn）精（jīng）度有的不同命運。模具設計不合理, 零件加工不精確, 裝配誤差較大, 將直接造成製品尺寸誤（wù）差。
模具製造誤差對製品尺寸精度的影響很大,尤（yóu）其（qí）是成型零件的加工精度及裝配尺寸誤差等直接影響（xiǎng）製品尺寸。型腔尺寸（cùn）必須正確（què），保證在要求的公差範圍之內, 任何方向的偏差都將影響製品（pǐn）尺寸的準確性。此外, 模具總體加工質量也（yě）應保證, 因模具是由（yóu）多個零件組合（hé）而成（chéng）, 尤其當型腔采用鑲拚結構時, 相關零件的尺寸（cùn）必須準確裝配是保證模具最終質量的關鍵環節。
單個零（líng）件加（jiā）工準確, 裝配（pèi）時調（diào）整不好, 也會導致製品誤差大。裝配過程中的零件碰傷, 型芯（xīn）固定不牢, 零件相對（duì）位置偏（piān）移及配合間（jiān）隙過大等, 都會造成製品尺寸偏差。因為注塑過程是多種因素綜合作用的結果模（mó）具對製品尺寸精（jīng）度（dù）的（de）影響, 除上述一些因素外, 模具使用過程中造成的碰傷或（huò）型腔型芯表麵被腐蝕等;也會影響製品尺寸。有些材料，在成型（xíng）時還會產生析出物附著於成型部位表麵形成模（mó）垢, 嚴重時也影響製品尺寸[2]。
3.注塑工藝條件的影響
想要實現精密注塑（sù），塑件成形操作條件非常（cháng）重要，如（rú）溫度、壓力、時間以及在成形期間塑件中產生的分子取向、纖維狀填料（liào）取向以及（jí）分子結晶等，均會對塑件尺寸精度產生影響。成（chéng）形條
件變化表現為塑件收縮波動，是產生塑件尺寸誤差的直接原因，僅（jǐn）次於模具加工精度的重要因素。
通常塑料熔體溫度（dù）高、模腔內壓力傳遞（dì）快、塑件收縮小（xiǎo）,其尺寸（cùn）精度高。模內壓力高、保壓時（shí）間長，亦有塑件（jiàn）尺寸精度高的結果。但（dàn）模溫（wēn）高、溫差大、澆口（kǒu）凍結快，會（huì）得到塑件尺寸精度差（chà）的效果。
⑴模具溫度的影響
注塑成型中的溫度以模具（jù）溫度對製品尺（chǐ）寸精度影（yǐng）響（xiǎng）最（zuì）大。模具溫度是（shì）通過熔融態高分子（zǐ）的取向與結晶度高低, 直接影響製品收縮率變化,從而引起尺寸誤差（chà）。對於非結晶性樹脂，模溫高, 熔體（tǐ）冷卻慢, 分子有充分的鬆弛（chí）時間, 結晶趨於更完全, 結晶度高, 使收縮加大。
但對結晶性（xìng）樹脂, 高模溫可減小後收縮, 使（shǐ）製品尺寸穩（wěn）定。模溫低（dī）,則冷卻快,熔體分子被凍結（jié）取向來不及鬆弛,不易結晶, 體積變化小（xiǎo）,製（zhì）品收縮小。但低模溫使製品後收縮加大（dà）,收縮（suō）時間加長,不易穩定（dìng）尺寸（cùn）。
溫度是結晶過程（chéng）中最敏感的因素,溫差1℃ ,結晶速度可相差（chà）幾倍。模具溫度不均或不穩定,直接影響結晶度大小,從而使製品（pǐn）收縮產生尺（chǐ）寸誤差。
⑵注射壓力的影響
注射壓（yā）力的變化導致製品尺寸的（de）波動。其它工藝參數（shù）不變時, 提高注射壓力, 可改善熔體充模流動性（xìng）,增加流動長度,充模速度加快,製品密實,收縮減小,但易產生取向應力。壓力低時,製品得不到充分壓實（shí）,收（shōu）縮加大。
⑶保壓壓力的影響
保壓壓力對穩定製品尺寸有重（chóng）要作用,提高保壓壓力,可對模（mó）內（nèi）製品的收（shōu）縮進（jìn）行補料壓實,減小收縮。但保壓壓力太（tài）高,會造成製（zhì）品脫（tuō）模時的殘餘應（yīng）力增大,引起變形或開裂,影響製（zhì）品尺寸（cùn）。
⑷注射時間的影響
在澆口封閉前，注射時間越短，收縮率越大，而（ér）且收（shōu）縮率的變化幅度也越大；當注射時間達到或超過澆口（kǒu）的凝固時間時，即使再延長注射時間，製品質量和收縮率也不再發生變化，注射時間控（kòng）製與所設計的澆口厚度關係密切，澆口（kǒu）厚度能夠在很（hěn）大程度上左右澆口封閉時間。
⑸保壓時間的影（yǐng）響
保壓時間越長有利於熔（róng）體補塑壓實，塑件密度越大，收縮率越小。當澆口凝封後，保壓對製品收縮的減小不再起作用，過長的保壓時間會延長（zhǎng）成型周期。
4.成型（xíng）原料的影響
成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的（de）精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺（chǐ）寸（cùn）精度越難保證。
通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而（ér）且收縮率變化範圍也比較大（dà），與之對應的塑件成型後產生的收縮率（lǜ）波動也比較大；對於結晶型樹脂，結晶（jīng）度高（gāo），分子體積縮（suō）小，塑件的（de）收（shōu）縮大。此外，如果成型原料的顆（kē）粒（lì）大小（xiǎo）不均，幹燥不良，再生（shēng）料（liào）與（yǔ）新料混合不均勻，每批（pī）原料的性（xìng）能不同，也會（huì）引起塑件成型（xíng）尺寸（cùn）的波動。
四、結語（yǔ）
注射成型過程中尺（chǐ）寸偏差的（de）存在是普遍的（de），想要實現精密注塑加工，需要（yào）通過優化模（mó）具結構及成型工藝參數，選擇合適的原料，可以減少甚至避免尺寸偏差的（de）產生，或減小（xiǎo）尺（chǐ）寸偏差，改（gǎi）善塑件產品的性（xìng）能，從而使製（zhì）品尺寸（cùn）及性（xìng）能能夠滿足（zú）設計要求.